一会儿折弯，一会儿点焊，一会儿压铆……伴着嗞嗞声，一排排机器人挥舞着灵巧的臂膀，有条不紊地忙碌着。在江苏银河电子股份有限公司钣金车间，机箱加工在机器人“战队”的配合下，只需五六分钟就能快速成型。而过去，这道工序需要四五名工人协作，耗时大半个小时才能完成。
　　近日，记者走进张家港市冶金、纺织、机电等传统优势产业的生产车间，切身感受了“机器换人”给企业带来的强劲活力。江苏银河电子股份有限公司钣金车间的场景，正是张家港市众多老字号企业借助智能改造推进转型升级的缩影。
　　熟练工人短缺，危险岗位缺人
　　——企业生产一线机器人唱“主角”
　　面对经济发展“新常态”、供给侧结构性改革的“时代考卷”，传统企业如何“突围”？记者在张家港市走访了解到，沙钢集团、华芳集团、东渡纺织等众多老字号企业，不约而同选择了将“机器换人”作为转型升级的抓手、谋求突围的“利器”。
　　创办于上世纪70年代的银河电子，是张家港市机电行业的“佼佼者”。近年来，由于生产工艺“落伍”，折弯、点焊、压铆等许多工序靠人工，不仅费时费力，而且生产效率低下，企业用工高峰时有2000多人。银河电子痛定思痛，2016年投资3000多万元引进了40多台安川机器人，对折弯、点焊等工序进行智能改造，企业用工大幅减少700多人。“引入机器人后，解决了熟练工人短缺的难题，增强了市场竞争力。”银河电子负责人说。
　　无独有偶，同样创办于上世纪70年代的沙钢集团，在一个名为“高炉测温取样”的工段上，一直是人工操作。沙钢集团副总工程师钱王平说，人工操作精准度不够，成功率也不高。同时还有很大的安全隐患，稍有不慎就会被烫伤。2014年，沙钢投资150万元引进了首台高炉测温取样机器人。
　　机器人“外援”果然身手不凡，仅需4秒钟就准确测温取样。钱王平说，如今机器人“上岗”后，不仅工人的劳动强度降低、安全性提高，而且取样精准度大为提高，成功率达98%。
　　数据显示，近3年来，沙钢集团累计投资约6000万元实施“机器换人”，从瑞士、日本、德国引进了100多台ABB、安川、库卡机器人。如今在沙钢的生产一线，钢坯喷号、钢包焊接、码垛堆放等许多劳动强度大的工作，机器人成了绝对的“主角”。
　　降低用工成本，提高生产效率
　　——传统优势产业借“机”再造新优势
　　纺织业，一直是张家港市的“拳头”产业。然而，近年来，随着用工成本的日渐上升，劳动密集型的纺织业集体陷入了困境——订单不断，但因用工问题而开工不足。
　　江苏华芳集团和东渡纺织集团是张家港纺织、服装业的“姊妹花”。2012年以来，纺织业遭遇发展低谷。作为突围“利器”，华芳集团投资数千万元对金田纺织六车间进行智能改造。“机器换人”的效果立竿见影，每条生产线减少用工28人。华芳集团负责人说：“生产稳定，在规模产量基本持平的情况下，用工量减少40%，年节省人工成本900多万元。”
　　华芳先行一步，东渡蓄势后发。2016年以来，东渡纺织集团投资4000多万元，先后从法国、美国引进了智能排版、智能测色、智能配色机器人，立马缓解了“用工荒”，减少了企业对测色、配色的操作经验依赖，有效提升了面料一次性制成率，用工变少产出更高，功效提升30%，产量提高了20%。东渡纺织集团董事长徐卫民说：“‘机器换人’让我们初尝了甜头，劳动生产率大为提升，成本下降，企业的市场竞争力显著增强。”
　　频频在各大体育赛事“出镜”的明星企业——金陵体育，今年上半年投资1.3个亿元从德国引进了2条生产线，30多台机器人的生产量可与4个车间200多名工人的工作量相媲美。
　　在各大老字号企业“机器换人”的示范带动下，张家港市乐余镇的海狮机械、飞驰环保、云雾实业、海力机械、华为电子等迅速“跟进”实施智能化改造，5家企业今年在“机器换人”上已累计投入1.5亿元。其中，海力机械引进的焊接机器人有7个转接轴，可实现立体360°全自动焊接，在同行业率先掀起了淘汰落后工艺的革命，极大地提高了工作效率和产品质量。